冷等静压机的常见故障主要集中在压力系统、密封系统和控制系统三大核心模块，不同故障需针对性排查维修，以下是具体分类及解决方案。

　　一、压力系统故障(较核心，直接影响成型效果)

　　压力系统故障表现为无法升压、升压缓慢或压力不稳定，是冷等静压机最频发的问题类型。

　　无法建立压力或升压缓慢

　　可能原因：液压泵磨损导致输出压力不足;进油管路堵塞或漏油;溢流阀卡死或设定压力过低。

　　维修方法：先检查管路是否有泄漏点，紧固接头或更换密封件;若管路正常，拆解液压泵检查内部叶片 / 柱塞磨损情况，磨损严重则更换泵芯;最后调试溢流阀，重新设定合理压力值(需参照设备说明书)。

　　压力不稳定，频繁波动

　　可能原因：压力传感器故障，数据反馈不准确;液压油污染，导致阀组卡滞;单向阀密封不严，出现泄压。

　　维修方法：用标准压力表校准传感器，偏差超范围则更换;更换符合黏度要求的液压油，并清洗油箱和滤芯;拆解单向阀，检查阀芯密封圈，磨损则更换。

　　二、密封系统故障(影响安全性与压力保持)

　　密封系统故障会导致高压腔泄漏，不仅影响成型质量，还存在安全隐患，主要发生在高压缸盖、密封圈等部位。

　　高压缸体与端盖连接处泄漏

　　可能原因：主密封圈老化、变形或损坏;端盖螺栓紧固力矩不均，导致密封面贴合不紧密。

　　维修方法：停机泄压后，拆卸端盖，更换同型号耐高压密封圈(需选用氟橡胶或聚氨酯材质);按对角线顺序分次紧固螺栓，确保力矩符合设备规定(一般需用扭矩扳手操作)。

　　模具或包套泄漏

　　可能原因：包套材质破损或热合 / 焊接处密封不良;模具尺寸与高压腔不匹配，受力不均导致包套破裂。

　　维修方法：检查包套完整性，破损则更换新包套，重新进行密封处理;核对模具尺寸，确保与高压腔间隙在允许范围内，避免成型时包套受力撕裂。

　　三、控制系统故障(影响设备自动化运行)

　　控制系统故障多表现为操作无响应、程序错乱或报警异常，与电气元件、软件程序直接相关。

　　控制面板无响应或指示灯异常

　　可能原因：电源线路接触不良;PLC 控制器或触摸屏故障;急停开关误触发未复位。

　　维修方法：先检查电源总开关、急停按钮，确保电路通畅;若电源正常，用万用表检测 PLC 输入输出信号，故障则更换模块;触摸屏黑屏或卡顿，可尝试重启设备，仍无效则需重新校准或更换。

　　程序运行中断或报警

　　可能原因：压力 / 温度传感器反馈超差;程序参数设置错误;设备过载保护触发。

　　维修方法：查看报警代码，对应排查传感器(如压力传感器超量程则更换);重新核对并修正工艺参数(如升压速率、保压时间);检查电机、液压系统负载，排除卡滞问题后复位过载保护。

　　四、日常维护建议(减少故障频率)

　　定期更换液压油，一般每 6-12 个月更换一次，同时清洗油箱和滤芯，避免油液污染导致阀组故障。

　　每次开机前检查密封圈、管路接头，发现老化或渗漏及时处理，避免高压下故障扩大。

　　定期校准压力传感器、压力表，确保压力数据准确，建议每 3 个月校准一次。

　　保持设备清洁，尤其是高压腔内部，避免粉末残留影响密封效果。

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