干式等静压和湿式等静压的核心区别在于压力传递介质与模具结构，直接决定了它们的适用场景、成型效率和产品特性，具体差异可从以下 6 个维度对比。

　　一、核心原理：压力传递方式不同

　　这是两者最本质的区别，直接影响后续所有特性。

　　湿式等静压：将装有粉末的柔性包套(如橡胶、塑料套)完全浸没在高压液体介质(如液压油、水)中。压力通过液体均匀传递到包套表面，使粉末从各个方向受到同等压力，最终成型。

　　干式等静压：粉末直接装入刚性模具(如金属模具)的腔体内，模具外包裹弹性体(如橡胶套)。压力仅作用于弹性体外侧，通过弹性体变形将压力传递到模具内的粉末，实现单向或多向加压(非完全各向同性)。

　　二、关键组件：模具与介质差异

　　组件的不同设计，决定了两者的操作方式和适用范围。

　　三、产品特性：成型效果差异

　　压力传递的均匀性直接影响产品的密度、形状和精度。

　　湿式等静压：

　　压力完全各向同性，产品密度均匀，无明显压制纹理，力学性能更稳定。

　　可成型复杂异形件(如细长管、薄壁件)和大尺寸产品(如直径超 1 米的陶瓷环)。

　　产品尺寸精度较低，后续需额外加工(如切割、打磨)。

　　干式等静压：

　　压力非完全各向同性(受刚性模具限制)，局部密度可能存在微小差异。

　　更适合规则形状产品(如圆柱、方块)，或对尺寸精度要求高的零件(如精密陶瓷阀芯)。

　　产品尺寸精度高，后续加工量少，可直接进入烧结环节。

　　四、生产效率：操作流程与批量适配

　　流程复杂度决定了两者的生产效率和批量生产能力。

　　湿式等静压：

　　操作步骤多(包套制作、装粉、密封、浸没、泄压、拆包)，单次周期长(通常 1-4 小时)。

　　适合小批量、定制化生产(如科研样品、特殊异形件)，难以实现连续自动化。

　　干式等静压：

　　操作流程简单(装粉、合模、加压、脱模)，可通过模具快速切换实现批量生产。

　　支持连续自动化生产线(如搭配自动装粉、脱模机器人)，单次周期短(通常 10-30 分钟)，适合大批量标准件生产。

　　五、适用场景：行业与产品匹配

　　基于上述特性，两者在不同领域形成明确分工。

　　湿式等静压：

　　行业：陶瓷(大型陶瓷管、石墨电极)、复合材料(碳纤维增强件)、粉末冶金(大型异形结构件)。

　　典型产品：高压绝缘子、大型石墨坩埚、航天用复合材料构件。

　　干式等静压：

　　行业：精密陶瓷(电子元件、轴承)、硬质合金(刀具、模具)、磁性材料(永磁铁氧体)。

　　典型产品：陶瓷轴承内外圈、硬质合金铣刀坯、手机振动马达磁芯。

　　六、成本与维护：长期使用差异

　　设备投资和运营成本也会影响选型决策。

　　湿式等静压：

　　设备成本高(需高压密封容器、介质过滤系统)，柔性包套为耗材，长期耗材成本高。

　　维护复杂(需定期更换液压油、检查容器密封性)，维护成本较高。

　　干式等静压：

　　设备成本较低(无大型高压容器，模具可重复使用)，无频繁耗材更换，长期运营成本低。

　　维护简单(主要维护弹性体和模具磨损)，维护周期长。